Горизонтальная колонна
Разделена на ячейки в которых загружается насадка.
Быстрая замена насадки через технические люки.
Радиаторы поддерживают температуру насадки в заданных параметрах.

Колонна способна выводить узкие заданные фракции.

Блок осветления в ректификационной колонне
Назначение: удаление смолистых и окрашенных соединений, снижение коксуемости.
Принцип работы: фракционная перегонка при контролируемых температурах с отбором целевых фракций.
Результат: прозрачное топливо с улучшенными эксплуатационными характеристиками и увеличенным сроком хранения.

Блок удаления непредельных углеводородов
Назначение: стабилизация топлива за счёт устранения реакционно‑способных алкенов.
Методы:
каталитическое гидрирование (насыщение двойных связей водородом);
селективная адсорбция на цеолитах или активированных углях.
Результат: снижение склонности к осмолению и образованию отложений, повышение химической стабильности.

Блок удаления ароматики
Назначение: снижение содержания полициклических ароматических углеводородов (ПАУ).
Методы:
экстрактивная дистилляция с полярными растворителями;
адсорбционная очистка на модифицированных сорбентах.
Результат: соответствие экологическим нормам (например, Евро‑5 по содержанию ароматики), уменьшение токсичности выхлопов.

Трубчатая печь - разработка компании
Особенности конструкции:
Горизонтальная двухконтурная система с рекуперацией тепла;
автоматизированная система регулирования температуры;
материалы повышенной жаростойкости;
Свободная чистка от коксования.

2-Печь - Разогревает нефтепродукт до необходимых температур

Может работать на повышенных температурах поддерживая крекинг до 500 градусов.

Удобное обслуживание и чистка труб от коксования.

Преимущества:
КПД выше на 15–20 % по сравнению с аналогами;
равномерный нагрев без локальных перегревов;
сниженный расход топлива за счёт рекуперации;

Технологический процесс (пошагово)
Подача сырья: пиролизное топливо подаётся насосами в теплообменник для предварительного подогрева.
Нагрев в трубчатой печи: сырье нагревается до 300–380 °C с контролем скорости подъёма температуры.
Осветление в колонне: разделение на фракции с отводом лёгких углеводородов и кубового остатка.
Гидрирование/адсорбция: удаление непредельных соединений в реакторе с катализатором или адсорбентом.
Очистка от ароматики: экстракция или адсорбция ПАУ.
Стабилизация: охлаждение и финальная фильтрация продукта.

Выходные продукты и их характеристики
Светлые фракции (бензин, керосин):
октановое число: 85–92 (без добавок);
содержание серы: < 0,05 %;
отсутствие непредельных углеводородов.
Дизельное топливо:
цетановое число: 48–52;
плотность: 820–840 кг/м³;
температура застывания: –15 °C (базовый вариант).
Тяжёлые остатки (мазут, печное топливо):
зольность: < 0,1 %;
вязкость: 5–8 мм²/с при 50 °C.

Преимущества решения
Модульность: возможность масштабирования производительности (от 5 000 до 50 000 т/год).
Автоматизация: управление через SCADA‑систему с дистанционным мониторингом.
Экологичность: замкнутый цикл переработки, минимизация выбросов.
Экономичность: срок окупаемости — 2–3 года за счёт низкой себестоимости переработки.
Гибкость: адаптация под различное сырьё (пиролизное масло из пластика, резины, биомассы).

Технические параметры установки
Производительность: 1–20 м³/ч по сырью.
Занимаемая площадь: 120–180 м².
Энергопотребление: 5–10 кВт·ч на 1 т продукта.

Материал колонн и трубопроводов: нержавеющая сталь 12Х18Н10Т.
Срок службы: не менее 15 лет при регламентном обслуживании.

Область применения
Переработка отходов пиролиза в товарные топлива.
Локальные энергоцентры (обеспечение топливом котельных, ДГУ).
Мини‑НПЗ на предприятиях по утилизации ТБО.
Производство экологического топлива для сельхозтехники и малого транспорта.

Итог: предлагаемый мини‑НПЗ — это комплексное, энергоэффективное решение для превращения пиролизного топлива в продукцию, соответствующую современным стандартам качества и экологии. Собственная разработка трубчатой печи и оптимизированные блоки очистки гарантируют высокую рентабельность и надёжность эксплуатации.